关于贯彻执行《玻璃生产配料车间防尘技术规程》国家标准的通知
劳动人事部委托北京玻璃总厂负责起草的《玻璃生产配料车间防尘技术规程》国家标准，业经国家标准局以国标函〔１９８６〕２６０号文批准，编号为ＧＢ６５２８－８６，一九八七年四月一日起实施，现将该标准及其编制说明印发给你们，请贯彻执行。标准文本由中国出版社出版。
中华人民共和国国家标准玻璃生产配料车间防法技术规程
Specifications for dust control
in batch house of glass manufacture
GB6528-86
为控制玻璃生产配料车间空气中粉尘对人体的危害，实施ＴＪ３６－７９《工业企业设计卫生标准》的有关规定，保障职工身体健康，特制定本规程。
本规程适用于玻璃生产配料车间的设计、改造和生产管理。
１.配料车间的工艺要求
１.１配料车间的全部生产过程应尽量采用机械化、连续化作业；控制室的设置应与粉尘作业区有较好的隔离措施。
１.１.１日配料量达到２０Ｔ的车间即应采用半机械化作业，做到主要原料入仓后称量与混料工序实现机械化。
１.１.２日配料量达到１００Ｔ的车间应采用机械化、连续化作业，实现集中控制，配料生产线不得设有固定岗位操作工。
１.２工艺设备应尽量采用竖向布置的形式，并应最大限度地减少粉料的中转环节和缩短输送距离。
１.３工艺设备与通风除尘设备的配置应互相协调，兼顾工艺和防尘两方面的共同需要。
１.４设备选型应尽量采用密闭防尘效果较好的工艺设备。
１.５易放散粉尘的加料点、邻料点和物料和转运点，必须设密闭和吸尘装置，并应尽量减小物料的落差高度。
１.６产生粉尘的设备和作业应尽量设置在车间内的下风侧；砒霜、丹铅、含铬化合物等有毒物质的操作区应予以隔离设置。
１.７设备布置应不妨碍工人操作，便于维修和清扫。
２.配料车间的厂房位置
２.１配料车间应尽可能布置在厂区主导风向的下风侧，与其它区域之间应采取隔离措施。
２.２配料车间的设置应尽量与原料仓库毗邻；原料仓库的设置应便于原料的装卸和输送。
２.３配料车间的位置应尽量靠近玻璃熔窑，并有利于配合料的输送。
３.配料车间的厂房建筑
３.１配料车间应具有足够使用的厂房高度和厂房面积。
３.１.１日配料量２０Ｔ以上的车间厂房高度，应能满足工艺设备的竖向布置。
３.１.２日配量１００Ｔ以上的车间应采用多层厂房。
３.２配料车间的室内建筑构件应尽量减少易积尘的突出部分；所有墙壁、屋顶的内表面都应尽可能平整。
３.３配料车间的开启式侧窗宜设在主导风向迎风面的墙上，距地面高度一般不低于１m。
３.４配料车间的地面必须是平整、密实的混凝土地面，并向地漏和排水明沟方向保持一定的坡度，底层或室外应设有沉淀池。
３.５多层厂房应考虑有防止含尘空气串流的各项隔离措施。
３.５.１层间不应做格栅楼面。
３.５.２楼梯应设楼梯间，通往各楼层的门洞应安装有可自动关闭的弹簧门。
３.５.３楼层间联系一般不宜设置简易钢梯；若需设置时，其位置应选择在离粉尘作业点较远的部位。
３.５.４供各种设备溜管、管道穿过的层间楼板和隔墙上的孔洞应尽可能小，其缝隙应予以密封。
４.配料车间的通风
４.１配料车间应合理组织各粉尘作业点的通风换气，并尽量阵低室内的空气流速。
４.１.１配料车间的通风换气宜以局部排风为主，将粉尘在散尘点就地排除。
４.１.２在严寒地区为保证规定的车间采暖温度，当除尘排风量大的情况下，应设置补风系统；补风温度应按热平衡确定。
４.１.３配料车间的厂房建筑和设备布置应满足自然通风的要求。
４.２配料车间机械通风的进风口位置应设于室外空气比较洁净的地方；送风口位置宜高于地面２m，风速一般不得大于２m／s。
５.原料粒度
５.１直接购进粉状原料的生产企业，应尽量选用粒径大于０.０５mm的原料。部分原料宜按以下的要求选用：
硅质原料小于０.０５０ｍｍ的颗粒一般不宜超过３％。
白云石、石灰石小于０.５００mm的颗粒一般不宜超过４％。
５.２本厂自行破碎原料的生产企业，在原料破碎过程中应设法减少过粉碎现象。
５.３逐步选用粒径为０.１～１.０mm的粒化碱化代替轻质纯碱。
６.粉料储存
６.１粉状原料应储存在专用的库房或料仓中，不得任意堆放在露天场地。
６.２料仓结构应能保证粉料的正常流动，避免料流中断及串流现象。易结拱粉料应采用活化措施。
７.粉料输送
７.１机械输送宜选择密闭性较好的斗式提升机、螺旋输送机、埋刮板输送机、溜管等；当选用胶带输送机输送粉料时应进行有效的密闭。
７.２条件允许时宜采用系统密封性好的气力输送装置输送粉状原料；气力输送以采用负压输送或密相气力输送方式为宜。
７.３物料的转运点应尽量采用溜管的形式，避免物料自由坠落。
７.４用车辆运输散装干粉料时，应置于密闭的容器内。
７.５散装粉料的包装应具有良好的密封性及强度，倒料口应设倒料柜和吸尘装置；折包、倒包作业应逐步实现机械化。
８.湿法防尘
８.１在工艺条件允许的情况下，配料车间产生粉尘的作业，应尽量采用湿法防尘。
８.２配合料的水分一般控制在３％以上，增湿可根据工艺要求在配料过程中进行；日配料量１００Ｔ以下和生产企业宜采用含水量不小于３％的湿硅砂直接参加配料。
８.３在有粉尘扩散区域的上部空间，应采用喷雾降尘。
８.４在条件允许时，可以在混料等工序采用蒸汽降尘。
８.５定期用湿法清扫配料车间的地面、平台、壁墙和各种设备。
９.密闭除尘
９.１配料车间凡产生粉尘的设备和散尘点应设置密闭罩或进行隔离，防止粉尘逸出。
９.１.１密闭罩应保持严密。根据工艺要求而必须设置的操作孔、检修门和观察孔应避开气流速度和物料飞溅速度较高的地点；门、孔要严密，并使其启闭灵活可靠。
９.１.２密闭罩应设吸风口，其位置应尽量避开工艺孔洞和物料飞溅区；吸风口风速应控制在不致将物料带走为宜。
９.２配料车间应根据工艺设备配置相应的除尘系统。
９.２.１除尘器的设置
９.２.１.１除尘器的选择一般以袋式除尘器为宜。若粉尘浓度较高时，可增加旋风除尘器做为一级除尘；除尘器一般应设置在顶层。
９.２.１.２除尘器应按其性能和规定的技术要求进行安装和使用。
９.２.１.３经常检测除尘器工作状态是否正常，保证除尘效率达到设计要求。
９.２.２除尘管道
９.２.２.１除尘管道宜垂直或倾斜敷设；在只能用较小倾斜度或水平敷设时，应在风道的端部、侧面或异形管附近装设清扫孔。
９.２.２.２除尘系统的管道内，应具有使粉尘不致沉积下来所必须的合理风速。
９.２.２.３管道布置应尽量减少弯管、三通管、变径管等部件，在设计时应采用减少阻力的措施。
９.２.３除尘系统的排风管出口应高出屋面１.５m，排风管的位置应尽可能设置在下风侧。
１０.防护与管理
１０.１定期检测车间空气中的粉尘浓度，发现超标时应及时采取解决措施。检测应由受过专门训练的人员严格按照国家标准ＧＢ５７４８－８５《作业场所空气粉尘测定方法》的有关规定进行。
１０.２工厂应对职工加强防尘知识的宣传教育。
１０.３职工在参加粉尘作业之前和从事粉尘作业期间，必须定期进行体检。患有职业禁忌症者不得从事粉尘作业。
１０.３职工在粉尘作业区操作或巡回检查时，必须穿戴好工作服、防护鞋、防护帽，并佩戴阻尘率高、阻力低的防尘口罩。
１０.５工厂应设置职工浴室、更衣箱、更衣室，保证粉尘作业工人每天下班后进行淋浴和更换劳动保护用品。
１０.６在粉尘作业区的周围环境地带，应根据厂区的总体厂局和当地的气候、土壤条件，选择滞尘能力大的树种进行布区绿化。
１０.７日配料量１００Ｔ以上的车间应设管理防尘工作的专职人员。
附 录 Ａ
配料车间常用生产设备的密闭防尘措施
（补充件）
Ａ.１运输设备
Ａ.１.１胶带输送机
Ａ.１.１.１胶带输送机在输送粉料时，应根据输送物料的散尘程度和工艺布置，分别设置局部闭罩、整体密闭罩或大容积密闭罩，并辅以吸尘装置；密闭罩上吸风口的位置，离落料溜槽边缘的距离为溜槽宽度的０.１５～１.５倍，但最小不应少于３００～６００mm，吸风口离胶带表面不小于胶带宽的０.４～０.６倍。
Ａ.１.１.２胶带输送机在运送粉料时，其胶带的最大倾角一般不超过１８。胶带的宽度一般应比料堆宽度大２００mm以上，并在其两侧设置挡料板。胶带接头处应光滑平整。
Ａ.１.１.３胶带输送机的落料端，应设滚筒式或刮板式清扫装置。
Ａ.１.１.４胶带输送机在输送粒径为０.５～４mm的物料时，速度应控制在１.２５m／s以内；当输送粒径小于０.５mm的物料时，速度应控制在１.０m／s以内。
Ａ.１.２斗式提升机
斗式提升机在安装使用前，必须先作密封性的检查与处理，在本身密闭正常的情况下方可使用。一般应在其受料点的上部设吸风罩。
Ａ.１.３螺旋输送机
螺旋输送机在其本身密闭较好的情况下，加料口可不设吸风罩，但当落差大于１.５m时，在受料点前部应设吸风罩。吸风罩下部宜设缓冲箱，罩口风速控制在０.５m／s之内。
Ａ.２破碎磨碎设备
Ａ.２.１颚式破碎机、圆锥破碎机
颚式破碎机和圆锥破碎机一般应在上部加料口和下部排料点设置密闭罩并吸风；颚式破碎机的上部加料口若是敞开式的，可不吸风，但应增设喷水雾装置。
Ａ.２.２辊式破碎机辊式破碎机一般应在其上部设吸风下部受料设备上设密闭罩并吸风。
Ａ.２.３锤式破碎机
Ａ.２.３.１可逆锤式破碎机应注意保持机壳的严密性，一般应对加料口严格密闭并吸风，排料口也应密闭，必要时可少量吸风。
Ａ.２.３.２不可逆锤式破碎机，加料口应加强密闭，减少吸入风量；排料口则应严格密闭并吸风。
Ａ.２.４反击式破碎机
Ａ.２.４.１.破碎机上部给料点和下部排料点应设吸风罩。
Ａ.２.５轮碾机
干式作业的轮碾机要应设置整体密闭罩并吸风。
Ａ.３筛分设备
六角筛、平面摇筛和振动筛等筛分设备，一般均应采用整体密闭罩或大容积密闭罩，顶部受料点和下部排料点设吸风罩。
Ａ.４给料设备
Ａ.４.１电磁振动给料机
一般应将给料设备和受料设备密闭。
Ａ.４.２圆盘给料机
当卸落干细物料时应密闭并吸风。一般可将圆盘给料机卸料口与受料设备受料点设置整体密闭罩，并在密闭罩上部设吸风罩。
Ａ.５混料设备
Ａ.５.１混料设备一般以选用强制式的固定容器型混料机为宜，在混料过程中应加入适当水量。
Ａ.５.２对设备本身密闭性差或采用重力式的迥转容器型混料机，应加强对设备的密封或设大容积密闭罩。
Ａ.５.３混料机一般应设吸风。
Ａ.６窑头加料设备
Ａ.６.１窖头料仓一般宜采用斗式提升机或胶带输送机的方式上料，并设置密闭罩或大容积密闭室，辅以吸尘装置；对以箕斗或料罐方式上料的，应设置敞开式吸风罩。
Ａ.６.２窑炉加料应选用密闭性良好的机械加料设备，加料口不可敞开过大，并设吸风罩。
Ａ.６.３除坩埚窑以外的各类熔窑，一般不得采用人工加料方式。
编 制 说 明
制定本规程的任务是于１９８３年８月由国家劳动人事部劳动保护局和轻工业部劳动工资司共同提出，目的是为了控制玻璃生产中粉尘对人体的危害，使之达到国家规定的工业卫生标准。
一、编制过程
为了起草本规程，我们首先查阅了国内外玻璃生产防尘方面的有关资料作为考虑，并在轻工业部劳资司技安处及有关省市轻工业厅（局）的支持和帮助下，先后到一些工厂企业、高等院校、研究设计单位进行了现场调查和座谈讨论；在此基础上，于１９８４年１１月编写完第一稿。随即函寄全国４０多个单位征询意见，并在国家劳动人事部劳动保护局、轻工业部劳资司、国家建筑材料工业局环保技安处的关心和支持下、先后召开了三个专业性的座谈讨论会，参加会议的代表有以上三个部门的领导同志，还有轻工、建材、电子和医药系统的部分主要生产企业、研究设计单位及高等院校的专家和技术人员共一百余人。根据每次会议的讨论情况，起草小组三次修改原稿最，后写成此送审稿。因此确切地说，本规程是我们玻璃行业和有关部门一起共同完成的起草工作。由于此项技术标准，国内外尚未有可借鉴之例，加之我们归纳整理水平有限，确实难免有疏漏甚至不妥之处，期望今后在生产实践中能继续听到来自各方面的意见，并加以修改，使之日臻完善。
二、编制原则
１.科学性：本规程是以尽量消除生产工艺中可能产生粉尘的各种因素为目标而制定的，并充分考虑了外逸粉尘的各项防尘技术措施。就这种意义上来说，本规程是对以往总结出的预防粉尘危害八字经验，即“革、水、密、风、护、管、教、查”在玻璃生产配料车间防尘工作上的具体化。
２.现实性：本规程兼顾到当前我国玻璃生产配料车间的生产工艺水平和将来的发展目标，并力求做到生产工艺和防尘要求的统一性。
３.国际上的统一性：本规程注意吸收国外在玻璃生产工艺和防尘技术中的成功经验结合我国的国情予以尽量选用。
三、编制方法
１.章节安排：本规程兼顾生产和防尘的统一需要，依次规定了配料车间的工艺要求、厂房位置、厂房建筑、通风，并对生产工艺过程中国内外行之有效的防尘技术措施基本上按工艺顺序作了规定，使之各自成章。全文共分十章及附录Ａ和附录Ｂ。
２.编号方法：本规程采用中华人民共和国国家标准统一规定的编号办法。
３.本标准用词说明：
对本标准条文执行严格程度的用词，采用以下写法：
（１）表示很严格，非这样做不可的用词：
正面词一般采用“必须”，反面词一般采用“严禁”。
（２）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：正面词一般采用“应”，反面词一般采用“不应”或“不得”
（３）表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样作的用词：
正面词一般采用“宜”或“一般”，反面词一般采用“不宜”
（４）表示一般情况下均应这样作，但硬性规定这六做有困难时，采用“应尽量”。
（５）表示允许有选择，在一定条件下可以这样作的，采用“可”。
四、内容解释
１.配料车间的工艺要求
１.１关于尽量采用机械化、连续化作业的问题：
我国《工业企业设计卫生标准》ＴＪ３６－７９第２７条规定：放散有害物质的生产过程和设备，应尽量考虑机械化和自动化，加强密闭，避免直接操作，并应结合生产工艺采取通风措施。
国外七十年代开始已逐步推广采用微处理机控制称量，用可编程序控制器控制卸料、混合和输送等操作。一条称量、混合生产线的日生产能力可达２０００吨配合料，每班只需一人操作；国内相当一部分的大中型玻璃厂也已实现了机械化、连续化的配料生产线。如洛阳玻璃厂、上海耀华玻璃厂、秦皇岛耀华玻璃厂、珠洲玻璃厂、北京玻璃二厂等。采用机械化、连续化的集中配料方式不仅降低了劳动强度，提高了生产效率和产品质量，而且只需少数人员在控制室内即可完成操作，有效的控制了粉尘对人体的危害。
值得注意的是，国内部分小企业中还存在人工配料的方式，生产工人直接在现场操作粉料，不仅粉尘危害严重，劳动生产率也很低，平均每人每班只能配混１～３吨料，相应的增加了接尘的人数和接尘的时间。因此，防止粉尘危害的关键从根本上来说乃是提高生产过程的机械化、连续化和自动化的程度。本规程从国内目前的实际情况出发，考虑防尘需要和经济可能两个方面的因素，规定以日配料量的大小为标准，要求逐步提高机械化和连续化的程度。
１.１.１日配料量为２０～１００吨的企业，在轻工行业，是比较普遍存在的。近几年来在技术改造中，已逐步在配料生产上采用机械化的生产方式。但大部分还只是局部提高了称量和混合的机械化程度，并未能形成一条连续化的生产线。虽则如此，也相应的提高了劳动生产率，减少了生产工人的接尘机会。
１.１.２平板玻璃厂的日配料量大多在１００吨以上，近年来轻工系统的部分企业也达到了这一生产规模。这些厂的配料车间就经济和技术能力来说是有条件也应该实现机械化和连续化生产的。事实上，在我国这一生产规模的企业有５０％以上已基本实现了机械化和连续化的生产方式。
１.２配料车间工艺设备采用竖向布置的型式，在防尘方面具有以下优点：
（１）原料的加工或配料生产工艺实现竖向配置，可以使物料的转运充分利用具有较大坡度而密封性又好的溜槽型式。
（２）有利于除尘管网的竖向配置。除尘管网的竖向配置有利于吸尘系统的工作稳定，和设在单层建筑物车间的水平吸尘系统相比较，不容易造成粉尘堵塞等问题。
（３）有利于控制多层厂房的气流速度。工艺设备的竖向配置，在具备一定条件的情况下，容易使房间和工段内造成换气量的稳定平衡，有利于控制车间内的气流速度；而单层厂房容易造成引起二次扬尘的空气串流和穿堂风。
１.３工艺设备和除尘设备的配置统一考虑，可以减少扬尘的机会，并使除尘系统有效地控制粉尘不往外扩散。
１.４我国《工业企业设计卫生标准》第２８条规定：生产有害物质的车间，有害物质发生源的布置，应符合下列要求。
（１）放散不同有害物质的生产过程布置在同一建筑物内时，毒害大与毒害小的应隔离。
（２）有害物质的
在玻璃生产的配料车间，砒霜、铅丹、铬矿渣等的操作区域应予以隔离设置。
２.配料车间的厂房位置
２.１关于配料车间与其它区域之间的隔离问题
我国《工业企业设计卫生标准》第１３条规定：产生有害因素的工厂企业与居住区之间，应设置一定的卫生防护距离，卫生防护距离的宽度，应由建设主管部门会同省、市、自治区卫生、环境保护主管部门根据具体情况确定。在卫生防护距离内不得设置经常居住的房屋、并应当绿化。
苏联《玻璃工厂防尘》一书提出，仓库和配料车间应布置在主导风向的另一侧，并与工厂住宅区保持有不小于１００米的卫生防护地带。
在生产实践中，由于工艺的需要，事实上很多企业的配料车间与粉尘作业工序之间难以做到位置上的隔开。为此，就应采取有效的隔离措施，以防止含尘空气向非粉尘作业区扩散。
２.２本条的规定，是为了尽可能缩短原料进厂后的卸料点到加工配料线的运输距离，缩小粉尘扩散区域。
２.３本条的规定，是为了缩短配合料至窑炉的输送距离和减少途中的扬尘。
３.配料车间的厂房建筑
３.１关于厂房的高度和面积
配料车间的厂房高度和面积应与生产工艺和配料量相适应。日配料量２０吨以上的车间按１.１.１的要求，应做到主要原料入仓后称量与混合工序实现机械化，其厂房高度就应能满足与之相适应的工艺布置的要求；日配料量１００吨以上的车间按１.１.２的要求，应采用机械化、连续化作业，实现集中控制。考虑到配料方式和配料量的要求，其厂房一般应采用多层建筑的形式。
３.３关于开启式侧窗的设置
开启式侧窗设在迎风面的墙上，并距地面有一定的高度，这是为了向厂房内送入较洁净的新鲜空气并在到达污染区以前，不至使沉降在地面和房间下部区域设备上的粉尘被再次扬起。开启式侧窗的面积要求，是为了保证自然通风时的需要。
３.４关于车间地面的处理
根据《工业企业设计卫生标准》第２９条规定：产生危害较大的粉尘，有毒物质或酸碱等强腐蚀介质的车间，应有冲洗地面和墙壁的措施。车间地面应平整防滑，易于清扫。经常有液体的地面应不透水，并坡向排水系统。
３.５关于多层厂房防止空气串流的措施
我国《工业企业设计卫生标准》第２８条第三款规定：如布置在多层建筑时，放散热和有害气体的生产过程，应布置在建筑物的上层。如布置在下层时，应采取有效措施防止污染上层的空气。
配料车间在多层建筑物内的竖向布置，一般是把料仓、筛分、除尘器布置在上层，称量、混合次之，而下层一般是斗式提升机、破碎机等。也就是说，在各层都可能有含尘的空气，因此层间应考虑有消除空气串流的各项隔离措施。
４.配料车间的通风
通风是防尘工作中积极有效的技术措施之一。在玻璃工厂，主要是采用与密闭措施相配合使用的局部吸风。利用吸风的办法，在密闭罩内造成一定的负压，控制粉尘不往外逸。
４.１苏联《玻璃工厂配料车间局部通风》对“玻璃厂配料车间采暖通风设计的建议”：
（１）凡可能发散粉尘的地方，均应密封，并利用局部抽风排出污浊空气。
（２）所有房间均应有送排气通风。
４.１.２在严寒地区，配料车间起码应具有保证设备正常运行的值班温度。此处的严寒地区一般系指东北、新疆和内蒙古。
我国《重有色冶金企业采暖通风设计参考资料》规定，破碎、筛分车间在粗、中、细碎和筛分、转运点为１０℃，胶带走廓５℃在非生产时间内，为防止设备、管道冻坏，需设置５℃的值班温度。
苏联《玻璃厂配料车间局部通风》一书，对玻璃厂配料车间采暖通风设计的建议提出，凡厂房内（仓库除外）均应有值班采暖，借以维持室内＋５℃的温度。
关于设置补风系统的问题：我国现行配料车间的采暖通风设计，一般均没有考虑机械送风的问题，这对于北方寒冷地区冬季的设备正常运行带来了一定的困难，如在冬季也不得敞开门窗进行操作，此时，有可能又使玻璃原料因室内低温而产生冻结，导致整个配料线无法正常进行，而不得不改为人工操作。因此本条文提出在排风量大的情况，应设置补风系统，它同时可以解决以下问题：
（１）保证吸风罩工作正常：如果不向室内送入受控制的补充空气，就会形成“负压”状态而增加吸气系统的压力损失，这将减少风机的吸气量。
（２）消除通过门窗流入的高速交叉气流：这种和吸气罩吸气方向交叉的气流，不仅干扰吸气罩的正常工作，还可把含尘空气从室内一个区域分散到另一个区域，或扬起二次粉尘。
（３）大量的空气被抽走后，室内造成负压，不仅使操作人员感到不适，而且使门内外压差增高，导致开关困难，在某些情况下可能会引起人身事故。
４.１.３关于配料车间在夏季利用自然通风的问题：
车间空气中的微细粉尘，沉降速度是很慢的。据认为，０.０１～１从的灰尘基本上不沉降，１－２ｍ的沉降速度也只有０.２８３米／秒，而这些微细粉尘却很容易进入人体的肺部，如果能够加强车间的自然通风，一般来说是可以带出这部分灰尘的，从而阵低了车间空气中的粉尘浓度。据原建材部水泥玻璃工业设计院对北京三个玻璃工厂的粉尘检测证明：在配料车间天窗（侧窗）排风口粉尘浓度很高而且２ｍ以下灰尘占３０％以上，因为它重量很轻，即使一点微小风速也可被带起来，因此在可能条件下设法组织积极的自然通风对于排除车间悬浮灰尘是有利的。
苏《玻璃工厂防尘》认为：夏季，如果自然进气可以通过车间较为清洁的通道送入，而气流方向通过配置在建筑物迎风面的启开式腰窗窗扇，角度向上的话，可以采用自然进气。当地面经常处于潮湿时，允许在最洁净区距地面０.８米的高度处送入自然风。
４.２关于机械通风的进风口位置
我国《工业企业设计卫生标准》第３５条规定：机械通风装置的进风口位置，应设在室处空气比较洁净的地方。
４.２.１关于各送风房间的送风口高度
我国《工业企业设计卫生标准》第３８条规定，产生粉尘而不放散有害气体而又无大量余热的车间，有局部排气装置的工作地点，可由车间上部送入空气。
苏联“玻璃工厂防尘”建议在多层结构的配料车间通风进气系统的总干管应规定为竖向干管的形式，并按楼层或房间装有调节孔。当采用圆形钻孔风管分配空气时，它可以保证气流迅速地减弱并均匀地把空气分配到房间内。通常是将其安装在从地面至风管下缘２.５-３.０米的高度上。
４.２.２关于送风口的风速
苏联《玻璃厂配料车间局部通风》提出，应将送风以不大的速度（约０.５米／秒）分送至上部地带。
５.原料粒度（详见为编制本规程所写的技术资料“玻璃原料的粒度与防尘”一文）
在玻璃生产过程中所用粉料粒度的大小，一般范围为０.５－１.２毫米。但我国使用的原料粒度由于以往只规定了通过某一筛目的号数，因而分散度较大，尤其是５０微米以下的微细颗粒占有相当比例，这是增加车间空气中粉尘浓度的重要因素之一。
１９６４年我国水泥玻璃工业设计院采暖通风专业防尘调查组就对北京某玻璃厂原料车间空气中粉尘粒度进行检测：
粉尘粒径 ２ｍ以下 ２－５ ５－１０ｍ １０ｍ以上
重量分散度 ３１％ ４２％ ２４.１％ ２.５％
以上数据说明，微细粒子是造成玻璃原料车间粉尘浓度增高的主要原因。
我们根据国外对原料粒度要求的发展状况和我国的实际情况，考虑防尘的需要，提出宜尽量选用粒径大于５０ｍ的原料，其理由如下：
（１）国外玻璃原料的粒度控制一般以６０微米为限。
（２）玻璃生产的粉尘，一般重量都不大，而且具有复杂的展开表面，当颗粒在５０ｍ以下时，沉降速度已非常缓慢甚至能以悬浮状态停留在空气中，是增加粉尘浓度的主要原因。因此我们提出以５０ｍ的颗粒为控制下限。
（３）通过改进矿物原料的加工技术，建立原料基地，加强管理和综合利用等项措施，是可以逐步做到控制原料粒度在５０ｍ以上的。这在水磨石英上尤其能容易实现。考虑到当前一些大型企业一般以自行加工原料为主，一时难以完全达到要求，因此条文中暂没有对自行加工原料的生产企业做硬性规定，只是提出了方向性的要求。在尽可能的范围内应积极创造条件，逐步减少原料中的细颗粒含量。
６.粉料储存
玻璃工厂的粉料储存部位是产生粉尘较大的区域之一，不少工厂往往由于各种原因只设置了简易棚库，甚至露天堆放，从而增大了粉尘的扩散区域。因此，有必要强调设置正规的原料仓库和料仓。在料仓的使用中经常碰到的困难是粉体流动不稳定，时快时慢，甚至结拱堆塞；有时中央穿孔而周围物料停滞不动；有时“一泻千里，欲止不已”，使整个料仓一下子排空，不仅影响了正常生产，而且带来了粉尘问题。因此，应从料仓结构上，保证粉料的正常流动，避免料流中断及串流现象，易结拱的粉料还应采取活化措施。
７.粉料输送
玻璃工厂粉料的输送一般可分为机械输送与气力输送两大类。从防尘的角度来看，气力输送较机械输送有其特有的优越性：
（１）机体尺寸小，管道敷设灵活，不受厂房结构和设备布置的限制，有利于对老车间的技术改造。
（２）劳动生产率高，劳动强度低，而且由于能密闭输送，可大大减少粉尘飞扬。
（３）操作简单，主要设备集中在系统的始末两端，易于实现自动化控制。
（４）管内不积存物料，也易于清扫，适宜于几种料合用。
通常，气力输送有吸送和压送两种，前者主要用于小容量、近距离的输送。
据资料报导，国外在配合料气力输送系统的实际运转数据如下：配合料水分约为５％，输送距离１００－３００米，空气压力为０.５－３大气压，输送能力每小时为１－３０吨，输送速度为每秒１０－１５米。
国内在采用气力输送技术方面，也积累了不少实践经验，如：
（１）洛阳玻璃厂采用过稀相高压气力输送纯碱、白云石、石灰石、长石等。
（２）青岛晶华玻璃厂采用负压吸送上料入仓白云石、石灰、重晶石、萤石、纯碱等，多年来运行正常。
（３）昆明平板玻璃厂采用负压气力输送纯碱等粉料，取得了成功的经验。
（４）８５年投入使用负压气力输送的单位有：武汉制瓶厂、开封玻璃总厂和齐齐哈尔灯泡厂等。
目前，一种新的气力输送方式，即脉冲密相气力输送正在玻璃行业中开始采用。脉冲密相气力输送由于采用高浓度、低速度的输送方式，具有独特的优点：
（１）能以少量的空气输送大量的粉粒料，以输送１立方米物料为基准，约需４－５立方米的空气，比中压（１Kg／Cm2）气力输送低４０倍，比高压密相（１－７ｋｇ／ｃｍ２）气力输送低５－１０倍。
（２）由于采用较低的输送压力获得较低的输送速度，一般在１０米／秒以内，甚至在１.５－３.０米／秒以内，因而管道磨损少，脆性物料的再粉碎也低。
（３）由于浓度比大，输送所需的空气量少，所以日常运行费用低。
（４）用于用气量小，可以采用干燥过的空气输送吸湿性粉料。
（５）结构简单，容易自动化，整个系统可以通过控制盘集中操作。
１９８３年１１月１６日至１８日，在蚌埠建材部玻璃工业设计院召开了气力式脉冲输送技术在玻璃厂应用试验技术鉴定会。鉴定意见如下：
（１）试验是工业性规模的，输送玻璃工业的粉状物料（包括砂岩、硅粉、工业纯碱、白云石粉及配合料）是成功的。试验装置具有输送平稳、可靠、防尘效果好（操作区的粉尘测试为１.３mg／m3）、能耗低、结构简单、布置灵活、占地少等优点，适合玻璃行业采用。
（?）这次试验成功的进行了玻璃配合料的气力输送。
试验证明气力式脉冲气力输送不会破坏配合料的均匀性，含铁量的增加值不超过十万分之一。
８.湿法防尘
我国《工业企业设计卫生标准》第２７条规定，放散粉尘的生产过程，应首先考虑湿式作业。
玻璃生产的湿法防尘可分为物料加湿和喷雾降尘两类。当物料本身加湿到含有一定水分时，夹杂在物料中的细粉就会粘结在料块表面上，或者细粉相互附着而聚集成粗粒粉料，使之在处理过程中不易飞扬，物料愈湿，粉尘的散发量愈少。
８.２关于湿法配料的问题（详见为编制本规程所写的技术资料“玻璃生产湿法配料与防尘”一文）。
关于采用湿硅砂直接参加配料的问题：日配料量在１００吨以下的企业，多为轻工业系统的中小型企业。自６０年代初期以后，水磨石英粉已逐步被轻工行业所采用。实践证明，玻璃生产和直接采用含有一定量的水磨石英粉，不仅不会影响产品质量，而且对防尘极为有利。因此，本条文的规定不仅是对这一事物的肯定，而且有助于在可能的范围内继续推广使用。
８.３关于喷雾降尘的问题：
喷雾降尘对捕捉大于４ｍ的尘粒较为有效，对捕捉小于４ｍ特别是２ｍ以下的灰尘效果很小。要想提高喷雾降尘效率，捕捉４ｍ～１ｍ的尘粒，必须设法使水滴直径尽量增大，最好达到４００或者设法提高水滴速度。据认为，在散尘厂房内，采用人工降雨或喷雾降尘，除尘效率可达２５－８０％，是一项有效的防尘措施。但在国内可了解到的经验表明，沈阳玻璃仪器厂降尘率为５％，而北京玻璃厂最高也只有１６.５％。即使如此，也仍不失为防尘的一项辅助性措施。
８.４关于蒸汽除尘问题
密闭的条件下采用蒸汽除尘的效果是很好的。国内知道的有秦皇岛跃华玻璃厂采用往混料机里通入热蒸汽，除尘效果是可行的。由于蒸汽与空气都是气相物质，能克服尘粒表面的环绕气膜作用，直接与冷粉尘颗粒接触而逐渐结成水珠，增加粉尘的粘结能力，因而蒸汽除尘的效果要比喷雾除尘的高得多。
９.密闭除尘
９.１实践证明，采用措施把气流与物料隔离起来，或者把设备所散发的粉尘局限在一定的范围内（密闭罩内），是一种有效的防尘措施，即使在密闭罩上开设操作孔或有缝隙孔洞存在的情况下，也能使周围的空气含尘浓度降低７０～９０％。
９.２.１.１关于除尘器的选择
当前，国内在玻璃厂所用除尘器的选择上，一般以布袋除尘器较为普遍，南方一些厂也有采用湿式除尘器的，布袋除尘器的收尘效率高达９６～９９％以上，可捕集１微米甚至０.１微米的微粒，粉尘的回收和利用也比较方便。自从脉冲喷吹清灰形式出现以来，最高收尘效率已高达９９.９５％以上，袋使用寿命也长达１２－４８个月。
苏联《玻璃工厂防尘》配料车间局部通风建议抽风装置所排出的空气之净化采用二级净化：用普通的旋风除尘器作为一级除尘，而用任何形式的布袋除尘器作为二级净化。
一般的旋风除尘器能以９５～９９％的效率捕集４０～５０微米的粒子，高效的能以９５～９９％的效率捕集１５～２０微米的粒子。对小于５～１０微米的粒子，旋风除尘器的捕集效率相当低。
９.２.１.２关于除尘器的安装和使用
（１）为使布袋除尘器保持应有的性能，在使用时应注意以下各点：
（Ａ）一般的布袋除尘器最好不要在气体相对湿度超过８０％的条件下使用。处理高温气体时，如温度超过过滤料能经受的程度，应先采取降温措施。
（Ｂ）过滤速度应选择适当。过高则会造成压力损失过大，降低除尘效率，并容易损坏滤袋。一般，灰尘越细，气体含尘浓度越高，过滤速度应当越低；滤料透气性能好的和清灰间隔短的除尘器，过滤速度可以高些。机械振动和反吹除尘器的过滤速度一般是在０.３～２米／分范围内，而脉冲式过滤器的过滤速度则可为其３倍。
（Ｃ）注意防止滤袋破损。滤袋不应排列太密，长度在３米以下的滤袋，最好有不小于５０毫米的间距（超过３米的，间距应更大些），以免相互碰擦、磨破。特别是机械振动清灰的滤袋，间隔更应宽些，悬吊滤袋应当有适当的张力，太松了滤袋下端会折叠起来，容易磨损；太紧了也容易损伤滤袋。脉冲滤袋内的金属骨架应光洁，以免磨坏滤袋。
（２）为使旋风除尘器保持应有的性能，在使用时应注意以下各点：
（Ａ）旋风除尘器入口处的风速对除尘效率和压力损失有重大影响，一般，风速在２０～２５米／秒以下时，除尘器效率随风速增大而提高，超出了上述范围，效率反会降低；压力损失随风速的平方成正比地增加。因此，旋风除尘器应按设计的入口风速运行，通常入口风速多取１５米／秒。
旋风除尘器的压力损失在１０～２００毫米水柱范围内，一般说，除尘效率高的，压力损失也比较大。
（Ｂ）当除尘灰斗的漏风量超过除尘器入口风速的１０％以后，除尘效率就急剧下降。在灰斗底部正中位置的漏风影响最大，其次是在灰斗侧面下部，侧面上部的漏风影响较小，使用时必须严格防止灰斗?风。
（Ｃ）除尘器灰斗要有足够的深度，而且要及时出灰，以保持排灰口和贮存的灰尘顶部有一定的距离，防止进入灰斗的旋持气流带走灰尘。
（Ｄ）必须注意排灰阀门的维护，应经常检查回转阀的叶片与外壳之间有无漏气问题并及时修理或调节。
（Ｅ）旋风除尘器容易被磨损性较强的尘粒磨穿，特别是圆锥下部和尘粒刚开始旋转处。发现破损应及时修补或更换。
９.２.２.１关于除尘管道的敷设角度
（１）我国《钢铁企业采暖通风参考资料》规定：风管宜垂直或倾斜敷设，倾斜敷设时与水平面夹角宜采用大于４５°。
（２）我国《工业通风与防尘》建议：除尘系统的风道最好乘直或倾斜敷设，倾斜敷设时倾斜角应大于粉尘的自然安息角（一般大于５０°。），使风道底部的积尘能自然滑下。
（３）苏联《玻璃工厂防尘》建议：排风系统的风管应以使之与水平面的倾斜度不注于４５°之坡度敷设。
关于清扫孔的设置
为清除可能的堵塞和堆积，在吸风管的平直段上，每经过１０～１２米，以及弯头和三通附近，必须敷设清扫孔（清扫孔净尺寸为１８０×８０毫米，长边顺着风管方向）。清扫孔盖板应紧密地贴在风管上，盖板尺寸应大于孔口２０毫米，两者之间衬以橡皮垫，并用带螺母的螺栓紧固。
９.２.２.２关于除尘管道的风速
（１）苏联《玻璃厂配料车间局部通风》建议：排风管道内污浊空气流动速度应采用不小于１６米／秒。
（２）苏联《玻璃工厂防尘》建议：吸尘系统竖向风管和倾角大于天然坡度角的风管内的空气运动速度８～１２米／秒范围内取用。
９.２.２.３关于除尘管道局部构件减少阻力的措施
（１）《工业通风与防尘》：对风道部件规格应有明确要求，在可能条件下，应采用减少阴力的措施。如弯头宜采取较大曲率半径，避免直接连接。变径应避免采用突然扩大或突然缩大的部件，尽量采取渐扩管或渐缩管，并适当加长部 件长度，缩大夹角。三通管的分支管不能用Ｔ形连接。
《工业通风除尘技术》：弯头要求一定的曲率半径，除了空间受局限外，曲率半径一般应取管道直径的２～２.５倍；支管与主管的连接（三通）一般应设在渐扩管处。其夹角为３０。（最好小于３０°到４５°）；渐扩或渐缩管的长度应为管道直径差的５倍以上。
１０.防护与管理
１０.２关于粉尘作业工人体检的问题
（１）就业前体检：
为了保护粉尘作业工人健康，在我国颁布的“矽尘作业工人医疗预防措施实施办法”中明确规定：“厂矿企业应对准备参加矽尘作业的工人进行就业健康检查”。规定就业健康检查中发现下列疾病者，不得从事矽尘作业：
（Ａ）各型活动性肺结核
（Ｂ）活动性肺外结核，如肠结核、肾结核、骨关节结核等。
（Ｃ）严重的上呼吸道及支气管疾病，如萎缩性鼻炎、鼻腔肿瘤、支气管喘息、支气管扩张等。
（Ｄ）显著影响肺功能的肺脏或胸膜病变，如肺硬化、肺气肿、严重的胸膜肥厚与粘连等。
（Ｅ）心脏血管系统的病，如动脉硬化症、高血压、器质性心脏病等。
（２）定期体检
为了及时发现尘肺患者，应定期健康检查。检查间隔视作业场所空气中粉尘浓度及粉尘的理化性质而定。粉尘中游离二氧化硅含量大、尘肺发展快的，１～２年检查一次。粉尘浓度降到国家标准后，２～３年一次，接触粉尘比较少的工人，可３～５年检查一次。怀疑有尘肺者，每年检查一次。凡粉尘浓度不高粉尘中游离二氧化硅含量小，尘肺发展慢的２～３年检查一次，粉尘浓度降到国家标准后，３～５年一次。怀疑有尘肺者，１～２年一次。已经脱离粉尘作业的工人，即使调离本厂者，也应根据接触粉尘情况继续随访。
定期体检项目有：职业史、自觉症状和摄胸大片。发现有不宜从事粉尘作业的疾病时，应及时调离。
（３）劳动力鉴定
对尘肺患者都要进行劳动能力鉴定，并妥善安置。尘沛患者的安置原则如下： （Ａ）凡确诊为尘肺的患者均应调离粉尘作业。
（Ｂ）劳动能力在正常范围或只有轻度减退者，应安排一般工作。
（Ｃ）劳动能力中等减退者，应从事轻工作。
（Ｄ）劳动能力显著减退者或丧失劳动能力应给予积极的医疗照顾。
附 录 Ａ
配料车间常用生产设备的密闭防尘措施
１.１胶带运输机
胶带运输机产生粉尘的地点和原因有几方面：胶带受料点由物料携带气流的大量冲入造成增压，增压程度随落差、溜槽角度的增加而加大，并随设备鼓出的空气量的增多而加大。在整个运输过程中，由于胶带托辊引起的跳动及物料与室内空气间的相对运动而扬出粉尘，后者在运输粉料时更为明显。
１.１.１关于密闭罩吸风口的位置
我国《重有色冶金企业采暖通风设计参考资料》规定，选择排风罩的位置时，对于胶带运输机在一般情况下，从溜槽底部到排风罩中心的距离可等于１.５(b+b)。Ｂ为胶带宽度，b为排风罩沿皮带长度方向的边长。
《工业通风与防尘》建议：密闭罩上抽风口的位置，对胶带运输机落料点的抽风口，离溜槽边缘的距离为溜槽宽度的０.１５～１.５倍，但最小不应少于３００～６００毫米，抽风口离胶带表面不小于胶带宽度的０.４～０.６倍。
１.１.２关于胶带运输机的倾角和胶带的宽度
苏《玻璃工厂防尘》建议，传送胶带宽度应比按计算生产能力所要求的宽度大２００毫米。
我国《玻璃生产机械过程》建议：一般，物料在胶带上的位置以不超过带宽８０％为宜；胶带机的最大倾角一般在１０°左右。
关于胶带运输机的速度
（１）苏《玻璃工厂防尘》建议，胶带运输机在运输磨细的物料（粒径小于０.５毫米）时，不大于０.２～０.６米／秒；当运输破碎的物料（粒径在３～４毫米以下）时，不大于０.５～１米／秒。
（２）苏《玻璃厂配料车是局部通风》建议，皮带运输机作成０.６～０.８米宽，输送带运动线速度为０.５～１.２米／秒，
（３）我国《玻璃生产机械过程》建议：
（Ａ）输送成件物品时带速一般取１.２５米／秒。
（Ｂ）输送磨磋性的、小块和中块物料（d<160毫米）时：
带宽（毫米） ４００ ５００～６５０ ８００以上
带速（米／秒）１.０～１.２５ １.０～１.６ １.２５～２.０
（Ｃ）输送灰尘很大的物料如纯碱、水泥等，带速可取０.８～１.０米／秒。
１.２斗式提升机
关于斗式提升机吸风口的设置和风量的确定：
（１）《工业通风与防尘》建议，斗式提升机应在竖筒外壳上设置抽风口进行抽风，造成提升机竖筒内一定的负压，以控制粉尘向外扩散。对于热物料，抽风口的位置应设在竖筒上部。当提升机的高度超过１０米时，在竖筒的上、下部都应设置抽风口。所需的抽风量，可按每平方米竖筒横截面积需１８００米３／时计。
在胶带机给料时，胶带机头部和提升机外壳上均应设抽风罩，通常是在输送带的端部上方处，安装一抽风口，此处所需的抽风量，按输送带的宽度及其传动速度来确定。如输送带的传动速度小于１米／秒，每米带宽抽风量按１９６０米３／时计算；如输送带传动速度大于１米／秒，每米带宽抽风量可按２８００米３／时计算。
（２）《重有色冶金企业采暖通风设计参考资料》规定：斗式提升机排风点的位置，应根据提升机的高度和被输送物料的温度来确定。排风量确定如下：
（Ａ）输送冷物料，H<10米时，只在下部排风。
Lxia=(3～4)B米3／小时
式中Ｂ－提升机的斗式带宽度，毫米；
（Ｂ）输送冷物时，H>10米时，在上、下部同时排风。
上部Lsh=(1.5～2)B米3／小时
下部Lxia=(1.25～2.5)B米3／小时
（Ｃ）输送热物料时，H>10时，只在上部排风Lsh=(3～4)aB米3／小时
（Ｄ）输消热物料，H<10米时，上下同时排风Lsh=lxia=(1.5～2)aB式中：a-温度修正系数，根据物料温度t确定：t=50℃时，a=1.2
t=100℃时，a=1.8
２.１颚式破碎机
《工业通风与防尘》及《冶金工厂防尘》：颚式破碎机散发粉尘的情况与其设备有关。当破碎机为一般给料设备直接给料且落差小于１米时，破碎机加料口粉尘量很小，可只密闭不吸风。当经长溜槽给料或经格棚给料时，破碎机的加料口粉尘较大，应设密闭罩并要吸风。破碎机至受料设备（如皮带机）的受料点，粉尘散发情况依落差大小而异。当破碎机上部有吸风且下部落差较小（０.５～１.０米）时，在下部可仅设密闭罩而不吸风；当破碎机上部无吸风或下部排料落差较大，下部不仅应需密闭并应吸风。
２.２圆锥破碎机
《重有色冶金企业采暖通风设计参考资料》规定：圆锥破碎机，当矿石给入圆锥破碎机时，带入大量空气，其中的一部分进入破碎机内随矿石带入排矿点，另一部分则冲击在布盘上，然后向上扩散。因此，圆锥破碎机的加料口和排料口落料点均应密闭排风。当物料落差小，采用水力除尘可以防止粉尘散发时，上部只需密闭可不排风。但排料口落料点必需密闭排风。
２.３锤式破碎机
（１）《钢铁企业采暖通风设计参考资料》和《冶金工厂防尘》都建议对锤式破碎机采取以下的密闭方式：
（Ａ）可逆锤式破碎机应注意保持机壳的严密性，一般可应对加料口严格密闭并吸风，排料口也应密闭，必要时可少量吸风。
（Ｂ）不可逆锤式破碎机，加料口应加强密闭，减少吸入风量；排料口则应严格密闭并吸风。
（２）《冶金工厂防尘》：对锤式破碎机还可以考虑设置循环风管，使之自行消除压差。对可逆式，上部给料口和下部卸料口均应产生正压，而机壳中部是负压区。循环风管可做成上下两条，使鼓吸气流造成循环，这样可以使鼓出的风量减少一半左右。对不可逆式，上部给料口一般产生负压，下部卸料口产生正压。将这两点连接起来，造成气流循环，可减少吸风量。
循环风管的角度应大于物料的?息角，或者在循环风管的转弯处设集灰斗，定期排出，以防堵塞。
２.４反击式破碎机
反击式破碎机的机壳内部设有反击破碎物料用的反射板，除因倾倒物料时诱导空气作用散发粉尘外，还有机械转动部件鼓出的空气自上而下使粉尘从上部给料口和下部落料点密闭罩向外逸出。
２.５轮碾机
轮碾机因物料携带气流和机械转动造成增压而产生粉尘。为此，应将碾子整体密闭，并在密闭罩上部设置抽风罩。
３.筛分设备
振动筛等的密闭形式可分为局部密闭罩、整体密闭罩和密闭小室三种。
４.给料设备
４.１电振给料机：这类设备给料均匀，一般与受料设备之间落差较小，产尘较少。卸落湿度较大的物料时，可只需密闭而不抽风。
４.２圆盘给料机
圆盘给料机当卸落含水４～６％的石灰石等物料时，可只做密闭不设抽风；当卸落干细物料时，应密闭并设抽风。
５.混料设备
５.４目前，国内常用的固定容器型混料机，主要的有艾里赫式、轮辗式、涡流强制式（QH式）以及桨叶式混合机。这类混合机在混合时可以加水，有利于防尘和防止分料；而回转容器型混合机，一般在加料和卸料时容易产生粉尘。
６.窑炉加料设备
６.３国外使用的加料机一般有以下几种：
（１）艾姆哈特公司生产的HARTFORD-162型加料机。
（２）振动式加料机。
（３）GANA-GLASS螺旋推进式加料机。
（４）ZIPPE往复式薄层加料机。
（５）摆动式(LSCILATOING)加料机。
在西欧英、德、法、比四国中，使用最多的是HARTFORD-162型加料机，该机型有单式和复式两种。其特点：
（１）加料口是全封闭的，三个方向的加料有向下挤入玻璃液的作用。防尘效果好。
（２）与加料池配合极好，无任何散热孔隙。
（３）料堆分布均匀合理。
国内较常用的窑炉加料设备有柱塞式加料机，薄层加料机和电磁振动给料设备。其中，柱塞式加料机，由于它是封闭式往复运动的加料机，防尘效果较好，它可以与窑炉玻璃液面控制系统连锁，实现加料和液面控制自动化。
电磁振动给料机，不仅适用于玻璃工业从原料加工到配合料的制备，而且还广泛用于向池窑投料。由于它无相对运动部件，几乎没有机械摩擦，无润滑点，密封性防尘效果好，功率消耗低，可在湿热环境下工作等。因此，它易于制造，便于安装，操作简便，维修方便，管理费用低。尤其是这种给料机便于自动控制，实现生产过程的自动化。
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